Analysering, simulering og modellering av ny varelinje hos Produsentpakkeriet Trøndelag AS

Abstract

Denne oppgaven tar for seg utforming og utvikling av en ny produksjonslinje med løk for Produsentpakkeriet Trøndelag AS (PPT). Produksjonslinjen baserer seg på en etterspørsel fra en kunde, som innebærer anskaffelse av ferdigskrellet og kuttet løk. Prosjekteringen til den nye produksjonslinjen tar for seg produksjonsoppsett, valg av komponenter og hensyn som må tas i forhold til rammer. Det inkluderes også enkle kostnadsberegninger. Innledningsvis blir det gjennomført en enkel investeringsanalyse for tilbudene fra maskinleverandørene FTNON og EMVE. Dette lager et sammenligningsgrunnlag for hvilken leverandør PPT burde velge, med hensyn til profitt over en tidsperiode på 10 år. Dette resulterer i at tilbudet fra FTNON fremstår som det beste, og blir derfor brukt videre i oppgaven. For å komme frem til det best mulige produksjonsoppsett for løkproduksjonen, blir det gjennomført en AHP analyse. Her fikk PPT muligheten til å komme med innspill om hva de ønsket i sin produksjon. Analysen tar for seg 8 alternative oppsett, og baserer seg på kombinasjoner av komponentene silo, kutte- og pakkemaskin. Alternativene som kommer best ut fra analysen er alternativ 1, 2 og 4. De 3 alternativene, som i AHP analysen fremstår som best, blir videre brukt i simulering i Excel. Resultatene fra simuleringene viser at forskjellene mellom de utvalgte alternativene var minimale. For å trekke frem ett av oppsettene, blir det argumentert for at alternativet med kutting og pakking er det mest fornuftige, ettersom det sikrer et bredere kundemarked. Det blir også gjennomført sensitivitetsanalyser som knyttes til simuleringene. Analysene tar for seg faktorene etterspørsel, svinn og batchstørrelse. Resultatet fra analysen viser hvilken påvirkning disse faktorene har på både produksjonstid, lagerplass og maskinenes kapasitetsutnyttelse. For å undersøke om simuleringene fra Excel stemmer, blir resultatene sjekket i modelleringsprogrammet FlexSim. Her blir kun det antatt beste alternativet simulert, som er alternativ 4. Dette alternativet inkluderer både kutte- og pakkemaskin. Dette ekskluderer silo, da simuleringene viser at de ikke blir utnyttet. Resultatet her viser at Excel og FlexSim samsvarer, noe som styrker troverdigheten til oppgavens løsning. Alternativ 4, som identifiseres som det beste alternativet, blir tegnet ved bruk av verktøyet Archicad. Her produseres det plan- og detaljtegninger av både produksjon- og lageroppsett for løkproduksjonen. Dette arbeidet innebærer blant annet modifisering av skrellemaskin, planlegging av transportbånd, og hensyn til fremkommelighet.

This assignment deals with the design and development of a new production line for onions for Produsentpakkeriet Trøndelag AS. The production line is based on a request from a customer, which involves the procurement of peeled and diced onions. The design of the new production line addresses production setups, choice of components and considerations that must be considered in relation to the restrains of the investment. Simple cost calculations are also included. Initially, a simple investment analysis is carried out for the offers from the machine suppliers FTNON and EMVE. This creates a basis for comparison for which supplier PPT should use, based on the expected profits over a period of 10 years. This results in FTNONs offer being the best and is therefore used in the further simulations. To achieve the best possible production setup for the onion production, an AHP analysis is used. Here, PPT had the opportunity to provide input on what they wanted in their production. The analysis addresses 8 alternative layouts, and is based on combinations of the components silo, cutting machine, and packing machine. The alternatives that got the highest scores from the analysis were alternatives 1, 2 and 4. These 3 alternatives, which in the AHP-analysis appear to be the best, are further used in simulation in Excel. The results from the simulations show that the differences between the selected alternatives were minimal. To highlight one of the layouts, it is argued that the option of cutting and packing, is the most sensible, as it ensures a broader customer market. Sensitivity analyzes related to those 3 simulations are also made. The analyzes address these factors, demand, waste, and batch sizes. The results from the analysis show the impact these factors have on both production time, storage space and the utilization of the capacity of the machine. To check if the simulations from Excel are correct, it was decided to simulate in FlexSim as well. Here, only the best alternative from Excel was simulated, which was alternative 4. It includes a cutting machine and a packing machine. Silo is excluded in this alternative because the Excel model concluded that it was not needed. The results from this simulation show that Excel and FlexSim correspond, which strengthens the credibility of the results previously mentioned. Alternative 4, which earlier was identified as the best option, was drawn using the tool Archicad. Here, floor plans and detailed drawings of both production and warehouse layouts for onion production are produced. This work involves, among other things, modifying the peeling machine for FTNON, planning conveyor belts, and consideration for accessibility for both the workers and the machines.