Design og analyse av layout for et eksisterende lager, med og uten tilbygg, ved implementering av automatiserte lagerløsninger

Abstract

Lagerhold kan være et komplekst tema, og vil i de fleste tilfeller være en direkte form for sløsing innenfor Lean-tankegangen. Markedet er i stadig i bevegelse, og dette kan føre til store endringer i varesortiment, prosedyrer og layout. Derfor er det viktig å implementere gode og fremtidsrettede lagerløsninger. Digitalisering og automatisering av lagre vil både være fremtidsrettet og bærekraftig. Dette kan være med på å skape et veiskille for bedrifter i dag, være en del av digitaliseringen, eller ikke.

Denne bacheloroppgaven er en fortsettelse av gruppens oppgave i TLOG3011 – Prosjektlogistikk, og tar utgangspunkt i problemstillingen “Hvordan kan man optimalisere Johs Olsens eksisterende lager, med og uten tilbygg, ved å implementere automatiserte løsninger og endre layout?”. Oppgaven omhandler i hovedsak Johs Olsens AS sitt hovedlager i Gjøvik.

Gruppen har fått tilsendt rådata generert av Johs Olsen AS og oppgaven er basert på en kvantitativ metode. For å kunne løse oppgaven har gruppen tilegnet seg kunnskap gjennom relevant litteraturstudie. Gruppen har også vært i dialog med bedrifter med ekspertise innenfor automatiserte løsninger, henholdsvis Element Logic og Jungheinrich, for faglig innspill.

Gruppen har valgt å besvare problemstillingen ved å se på to forskjellige scenarioer: 1. Implementering av et AutoStore-system på rundt 600 kvadratmeter og forbedre layout i eksisterende lager. 2. Utvidelse av eksisterende lager med implementering av et AutoStore-system og automatisert pallelager, samt forbedre layout.

Gruppen konkluderer med at for å øke volumutnyttelsen, plukkeffektiviteten og ekskludere eksternlagre bør bedriften automatisere i økende grad. Dette vil også være med på å gi bedriften et konkurransefortrinn og hjelpe bedriftens mot deres bærekraftsmål. Derfor ansees det som hensiktsmessig å investere i gruppens scenario 2 der man får i størst grad automatisert lageret, som fører til økt volumsbesparelse og plukkeffektivitet.

Inventory management can be a complex subject, and according to the Lean school of thought, keeping inventory in most cases is a direct form of waste. The market is in constant motion, and this can lead to big shifts in inventory profiles, procedures and layouts. This makes it vital to implement good and future oriented solutions. The digitalization and automation of warehouses are future oriented and sustainable. This can help make a crossroads for businesses today, be a part of the digitalization or don’t.

This bachelor thesis is a continuation for the student group previous project in the subject TLOG3011 – project logistics and is based on the problem “How to optimize Johs Olsen exiting warehouses, with and without extension, and implementation of automatization and changing the layout.” The project focuses mainly on Johs Olsen main warehouse in Gjøvik.

The student group received pre-generated raw data from Johs Olsen AS, and the assignment was approached with a quantitative method. To solve the assignment the group acquired the relevant knowledge through a study of literature. The student group has also been in dialogues with companies possessing expertise within automated solutions, respectively Element Logic and Jungheinrich, for professional input.

The student group has chosen the answer the problem with two different scenarios: 1. Implementation of a AutoStore-system with the size of 600kvm and improving the current layout. 2. Extension of the existing warehouse with the implementation of a AutoStore-system and an automated pallet storage and improving layout.

The student group concludes that in order to better exploit the available space, increase picking efficiency and discontinue the external warehouses, the company should gradually automate. This will contribute to the company’s competitive advantage, while helping them reach their sustainability goals. This is why it appears appropriate to invest in the presented scenario 2, which gives the highest rate of automation in the warehouse, which in turn leads to space- and picking efficiency.