En pilotstudie for optimalisering av materiallogistikk hos Autronica

Abstract

I et globalt og krevende marked hvor presisjon og sikkerhet står i høysetet vil det alltid være rom for forbedringer. Å være konkurransedyktig krever at materiale flyter fra underleverandør til sluttkunde uten merkverdige stopp. Autronica har allerede implementert ulike Lean-verktøy, men de ønsker nå å ta i bruk flere for å forbedre deres interne materialflyt ytterligere. Som en pilotstudie fikk vi i oppgave å forbedre materialflyten ved bedriftens lavvolumslinje. Dette er et begrenset område i produksjonen hvor tiltak kan evalueres før det eventuelt implementeres i resten av produksjonen. Dette spesielt for å kvalitetssikre foreslåtte tiltak. Vi kartla dagens situasjon gjennom flere intervjuer, møter og observasjoner. Det ble i tillegg gjennomført en verdistrømsanalyse for å identifisere sløsing og mulige hindringer for optimal materialflyt. Med bakgrunn i dette avdekket vi en rekke utfordringer bedriften står ovenfor. De sitter blant annet med et stort sikkerhetslager med råvarer som de mangler en samlet oversikt over. Forsyningen av råvarer til produksjonen utføres ikke etter en satt standard, dette innebærer blant annet at den som forsyner råvarer ikke har faste arbeidsrutiner. Vi utarbeidet følgende tiltak ved hjelp av Lean-verktøy: • Med bakgrunn i verdistrømsanalysen utarbeidet vi en tiltaks- og implementeringsplan med mål om å forbedre verdistrømmen • En samlet database med all nødvendig informasjon om råvarene • Forslag til etablering av en dedikert gruppe som sørger for en taktet forsyning av råvarer gjennom et fastsatt rutesystem • Forslag til visuell ledelse i produksjonslokalet Det indikeres at Lean-verktøy kan forbedre materialflyten på lavvolumslinja på flere måter. Resultatet av denne oppgaven blir derfor et forslag som kan videreføres til hele produksjonen og produktsortimentet i Autronica. Antatte fordeler er blant annet: • Redusert sikkerhetslager som følge av en taktet forsyning • Rask og korrekt informasjonsdeling gjennom en samlet database • En dedikert gruppe og fastsatt rutesystem fører til bedret ressursbruk og klare arbeidsoppgaver

In a global and demanding market where precision and safety are at the forefront, there will always be room for improvement. Being competitive requires material to flow from supplier to customer without any remarkable stops. Autronica has already implemented various Lean tools to optimize this, but now intend to include more to improve even further. To investigate possible improvements for the company’s material flow, we carried out a pilot study at their low volume production line. This is a limited area in the production where measures can be evaluated before being implemented in the rest of the production. Through several interviews, meetings and observations, we mapped the today's situation. Further, a value stream analysis was conducted to identify waste and possible obstacles regarding optimal material flow. We identified several challenges the company faces. This includes a large safety stock with raw materials that they lack a comprehensive overview of. In addition, the internal supplier of raw materials for production does not have a fixed set of work routines. We developed the following measures using Lean tools: • Based on the value stream analysis, we prepared an implementation plan intending to improve the value stream • A comprehensive database with all necessary information on the raw materials • Proposal for the establishment of a group that provides a takted supply of raw materials through a fixed route system • Suggestions for visual management in the production It indicates that Lean tools can improve the low volume line’s material flow in several ways. The result of this assignment is, therefore, a suggestion that can continue to the entire production and product range in Autronica. Estimated benefits include: • Reduced safety stock that results from a takted supply • Fast and accurate information sharing through a comprehensive database • A dedicated group and fixed-route system lead to better use of resources and clear work tasks